臨時預應力張拉是節段拼架橋機施工的關鍵環節，通過精確控制張拉力與伸長量實現節段間剛性連接，為***預應力體系提供穩定基礎。以下從準備、實施、監測、驗證四個維度解析具體流程。
一、張拉前系統核查
設備狀態復核
檢查液壓千斤頂行程同步性（多吊點位移差≤0.5mm），配套油泵與油壓表需經第三方標定（精度≤1.0 級），并建立 “千斤頂 - 油表” 對應關系。采用扭矩扳手復核錨具螺栓預緊力至設計值，液壓管路保壓 5 分鐘壓降需≤0.5MPa。
預應力材料檢驗
逐根檢查精軋螺紋鋼表面質量，無銹蝕、裂紋及螺紋損傷。采用超聲波檢測儀核查錨墊板與孔道垂直度偏差≤1°，預應力孔道內無雜物堵塞。
測量基準建立
使用全站儀復核節段三維坐標（縱向偏差≤±3mm，橫向≤±2mm），在錨墊板表面標記張拉基準點。采用激光標線儀投射縱向中心線，作為張拉伸長量測量基準。
二、三維張拉工藝控制
分級張拉實施
初張拉：施加 10% 設計張拉力，校核千斤頂與錨具對中偏差≤2mm，標記鋼絞線初始位置。
分級加載：按 20%、50%、80%、100% 設計力逐級張拉，每級持荷 2 分鐘，同步監測油壓表讀數與伸長量。采用 PID 算法協調多吊點驅動參數，張拉力偏差≤±1%。
超張拉：達到 105% 設計力后持荷 5 分鐘，消除預應力損失，再回油至 100% 設計力錨固。
同步性控制
采用智能張拉系統（精度≤±1%），通過無線數據傳輸實現兩端千斤頂同步動作，伸長量偏差≤±2mm。對于多束預應力，按 “先腹板后底板、對稱均衡” 原則確定張拉順序。
三、過程監測與安全防護
實時數據閉環管理
應力監測：在錨具表面粘貼應變片，實時反饋張拉力值，超載 10% 時自動觸發聲光報警并停機。
伸長量校核：激光測距儀測量鋼絞線伸長量，實測值與理論值偏差≤±6%，超出時立即分析原因并調整。
環境控制：溫濕度傳感器聯動液壓油冷卻系統，維持油溫在 40-50℃；風速≥8m/s 時暫停作業。
冗余保護機制
機械限位：在千斤頂行程末端設置剛性擋塊，距極限位置 20cm 時觸發光電傳感器預警。
人員防護：張拉區域設置雙層防護棚，作業人員佩戴防沖擊面罩及雙鉤安全帶，禁止正對錨具站立。
四、質量驗證與記錄
錨固質量檢查
錨具回縮量：采用百分表測量，單端回縮≤6mm，總回縮量≤10mm。
預應力損失：張拉完成 24 小時后復測，應力損失≤5% 設計值，否則進行補償張拉。
節段變形：全站儀測量節段四角坐標，縱向偏差≤±5mm，橫向≤±3mm，高程≤±2mm。
數據追溯管理
生成張拉報告，包含張拉力、伸長量、持荷時間等參數，與 BIM 模型對比偏差≤±3mm。全程執行 “三檢制”，重點核查傳感器數據有效性及設備聯動可靠性。
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